紅外技術是一項高新技術，20世紀七十年代國家決定在全國推廣。硅碳棒是紅外技術的重要載體和基礎原器件。
　　
　　許昌金龍電器制造有限公司生產硅碳棒已有30年的歷史，主要產品是為遂道窯燒制的電子產品所需要的粉末冶金、瓷性材料和電解鋁爐內保溫。
　　
　　長期以來，在生產過程中存在的突出問題是：電阻范圍大，棒體韌性差、發熱溫度底、耗能高，且環境污染嚴重。為了解決這些問題，該廠技術人員和工人對國外同類產品質量、性能進行分析，結論是工藝落后，經過上百次試驗，在工藝上進行改革，且有重大突破。
　　
　　一、原材料精度要求高，粒度匹配合理。生產硅碳的材料為碳化硅，它的精度和粒度，決定著硅碳棒的內在品質。過去生產硅碳棒，對進廠的原材料不管純度如何？粒度大小，拿來就用，直接影響了硅碳棒的密實度和幾何形狀，為此，他們把進廠的原料進行精選，使其純度達到99.9%，且把粒度分為粗、中、細三種，按照產品的技術要求，確定它們的比例，從而保證了產品的質量。
　　
　　二、采用新型結合劑，從根本上消除污染，過去使用的結合劑，是把瀝青、碳黑、煤焦油等有害物質經過高溫加熱混合成型。不僅勞動強度高，且環境污染嚴重，生產現場溫度常在400以上，工人滿臉是黑，渾身是油。為此，他們自己研制的生物結合劑，不僅提高了產品質量，且消除了環境污染，改善了環境條件。
　　
　　三、改革生產工藝，提高產品質量。該廠的工藝改革主要有兩個方面：一是有熱壓成型、改為冷壓成型：二是由煤爐埋燒改為電爐封閉式自動化電燒。按照老工藝用瀝青、煤焦油、碳黑、鋸屑和碳化硅原料混合攪拌用煤加熱后，用壓力機成型，接著用冷水降溫固化，最后再用手工挫光。現改為他們自己研制的生物結合劑，把原材料攪拌均勻在常溫條件下，用壓力機成型。原來使用磚切槽型土爐把瀝青、碳黑、煤焦油等合燃物質都堆積在土爐里邊，需經三次埋燒（第一次素燒、熱源是煤、使棒體固化；二、三次塑燒、熱源是電，使其棒體達到標準硬度）。現在改為他們自己設計的封閉式自動化鋼制筒式遂道碳管爐，使燒結溫度達到2400℃。這種爐子可以自動加熱，自動送料，自動控制，用工藝保證了質量。
　　
　　四、發展新品種，滿足用戶口益擴大的要求。隨著高新技術的發展和工業自動化程度的提高，對硅碳棒的品種、規格和技術標準提出了更高的要求。原來生產的等直徑型棒己滿足不了用戶的要求，經過研究，他們先后開發了U型棒、打孔棒等多種異型棒體，不僅滿足了用戶的急需和一些特殊要求，且替代了進口產品，也滿足了國外引進新型設備的特殊需求。
　　
　　上述工藝的改革和新品種的增加，不僅滿足了市場的需要，而且帶來了較好的經濟效益和社會效益。成品率由40%左右提高到98%以上，加熱溫度由1200℃提高到了14500℃以上，使用壽命由2500小時，增加到3500小時：生產工序出過去14道減少到5道，生產周期由原來的30天減到3天，生產工人由原每班80人，現在減到24人。現在他們生產的硅碳棒表面平整，密實度大，光潔度好，顏色一致，溫度好、紅熱均勻，從根本上消除了污染，改善了工人的勞動條件。經過河南省科學技術廳組織專家鑒定從根本上消除了污染，改善了工人的勞動條件。經過河南省科學技術廳組織專家鑒定認為，該項目已達到國內先進水平，在燒結成品卒，生產周期等技術標準已達國內領先水平。并向他們頒發了河南科學技術成果證書。國內不少企業要求轉讓技術，已轉讓給一家承擔有出口任務同行的最大企業，這對提高整個同行業技術的水平起到了推動作用。