一、原油煉制與石油焦產量關

　　2010年中國原油表觀消費量突破4億噸，達到4.39億噸，其中石油焦產量突破2000萬噸，為2080萬噸。

　　石油焦產量占當年原油表觀消費量的比重為4.73%。

二、行業分布和區域分布

三、石油焦進出口

　　進口生焦總量355萬噸，其中，硫含量<3%的約占31%，除此之外，來自加拿大、臺灣（全部）和美國（63%）的硫含量為5-7%。

　　煅后焦進口85646噸，主要為大功率電極所需的針狀焦。

　　出口生焦109萬噸，其中，硫含量<3%的約占57%。

　　出口煅燒焦82萬噸，其中，硫含量<0.8%的約占27%。

　　出口預焙陽極112萬噸。

四、原油與石油焦硫含量

　　原油按硫含量可分為低硫（<0.5%）、含硫（0.5-2%）和高硫（>2%）原油，目前全球平均硫含量1.2%。世界上低硫原油僅占17%，含硫原油占30.8%，高硫原油比例高達58%，并且這種趨勢還將進一步擴大。

　　原油煉制首先經過加熱蒸餾，由輕到重，依次分離出氣體、汽油、煤油、柴油、蠟油和重油等組分。再通過催化和焦化等處理手段，繼續將蠟油和重油加以裂解，從中進一步獲取汽柴油。石油焦是經過焦化處理后的最終殘留物，硫、重金屬等雜質也大多殘留其中，其硫含量比原油和焦化原料分別提高1.5-2倍和1.6倍。如勝利原油硫含量1.1%，石油焦硫含量2.7-2.8%左右。

　　2010年中國進口原油2.39億噸，對外依存度為53.8%。其中高硫原油大部分來自中東地區，達到1.128億噸，占進口總量的47%（中東原油含硫量見附表-1）。

　　我國大慶原油硫含量僅0.1%，可見其品質優良。克拉瑪依、遼河（部分）也屬于低硫原油，大港、渤海原油次之。

　　根據東北和華北、華東、西北等企業的生產數據，能夠穩定生產硫含量<1%且不含彈丸的石油焦實際產量約200萬噸/年。

五、石油焦消費結構

　　電解鋁是石油焦的應用主體，包括出口的陽極和石油焦。

六、石油焦與碳化硅

　　當洗精煤與石油焦的進廠成本差<300元/噸時，對黑碳化硅而言才有經濟性，因此本文僅探討綠碳化硅。

　　放眼國際國內，未來新增的原油資源主要為高硫重質原油。原油劣質化，中國首當其沖，2010年的基本數據已經充分說明，包括出口煅燒焦和制成品的深加工。這也是發展中國家的環保代價。

　　隨著行業規模增長、低硫焦資源短缺和西部區域性供需失衡，無論是原料的保障性還是經濟性，碳化硅與電解鋁同樣面臨“吃粗糧”的前景選擇。2010年高低硫石油焦的價差已經拉開到800元/噸，萬噸碳化硅商品的成本相差1000萬元。

　　一方面，高硫原油多伴生高雜質，石油焦又是煉油終端副產品，標準粗放（詳見附表-2、3），質量多變，不具備可控性；另一方面，碳化硅企業集中度小，生產檢測控制手段少，原料分析項目和儀器缺乏，經驗管理大于數據控制，不但對中、高硫石油焦心中無底，鮮有問津，就是在采購批次更替時也需要小心調整。

　　其實，關鍵是質量穩定。拋開環保因素，鎮海石油焦（S≈5%）、塔河石油焦（S≈4%）都是應用范例，前者在于調和原油的比例穩定，后者更是單一穩定原油，碳化硅廠將工藝調整到位后同樣穩定生產。

　　但是，進口原油多達幾十種，按不同分類法又衍生出更多性質，所以煉制含硫、高硫原油很難做到原料穩定，進而影響石油焦質量穩定。設想撇開現有標準，從碳化硅對石油焦內在品質的各項要求入手，選出一批針對性分析項目（固定碳、活性、微量元素等），再去篩選適用焦種并將多種焦摻配勾兌，或許將成為促進行業發展的一條應對途徑。

　　中國石化的產業規模不僅具備與碳化硅行業的合作基礎，自2010年實行統一銷售后，更加具備了整合資源、細分市場的運作平臺。公司已將碳化硅應用列入科研課題，希望通過行業協會和此次論壇，與業內人士、專家建立長期聯系，匯集和汲取實踐中的寶貴經驗，從而最終實現共進共贏。

 附表-1：中東部分原油硫含量

附表-2：石油焦行業標準（1993版）

附表-3：石油焦企業標準（2011版）

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