在高檔數控機床領域，我國終于擁有了可以與進口設備比肩的自主研發的產品，8萬噸大型模鍛壓力機和萬噸級鋁板張力拉伸機等重型鍛壓及數控沖壓設備的成功研制，填補了國內航空領域大型整體成形技術空白；大型貯箱成套焊接裝備成功應用于長征五號等新一代火箭研制，在航天領域建立了首條采用國產加工中心和數控車削中心的生產示范線，已應用于新一代運載火箭、對接機構、探月工程差動機構等100余種、10000余件關鍵復雜零部件的加工，取得了顯著的經濟效益和社會效益；數控鍛壓成形設備的產業化成效顯著，其中汽車覆蓋件沖壓線國內市場占有率超過70%，全球市場占有率已超過30%，有力推動國產汽車裝備自主化，并向美國成功出口9條汽車生產線。
技術標準逐步完善
我國機床行業形成一大批技術標準和規范，部分技術標準被列入國際標準，行業國際競爭優勢顯著增強，對產品研發提供有力支撐。
“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項實施以來，行業技術水平明顯提升。專項技術總師，中國工程院院士盧秉恒介紹，我國研制的精密臥式加工中心等30多類重點產品達到國際先進水平。其中，25米數控立柱移動立式銑車床是國家重大工程項目建設的急需、替代進口的高端產品，其技術參數、技術等級均處于世界領先地位，機床規格、承載重量世界最大，代表了國家高檔數控重型機床最高水平。
最值得一提的是，我國機床行業的自主創新和可靠性水平提升顯著，標準和技術規范逐步完善。通過專項實施，推動國內機床骨干企業聯合高校、用戶聯合開發，積極組織數控機床可靠性評定國家/行業標準的編制并在機床行業內推廣應用。機床主機平均無故障時間從專項實施前的400到500小時已普遍提升至1200小時左右，部分產品已達到國際先進的2000小時。
盧秉恒介紹，專項成果形成一大批技術標準和規范，部分技術標準受到國際同行重視，并被列入國際標準，行業國際競爭優勢顯著增強，對產品研發提供有力支撐，也對國家裝備制造業持續發展能力的提升起到保障作用。
2016年底，我國自主提出的用于檢測五軸聯動機床精度的S形試件標準已通過國際標委會審定，成為我國在高檔數控機床設計、檢測領域的首項標準，實現了“零”的突破。
此外，專項實施8年多來，累計申請發明專利3956項，立項國家及行業標準407項，研發新產品、新技術2951項。在行業研究機構、重點企業建設了18項創新能力平臺、部署了70個示范工程，培養創新型人才5500余人。
國產“大腦”補齊短板
數控系統實現了從模擬式、脈沖式到全數字總線的跨越，初步具備與國外同類產品的競爭能力，突破了制約我國數控機床行業發展的瓶頸。
數控系統是機床裝備的“大腦”，是決定數控機床功能、性能、可靠性、成本價格的關鍵因素，也是制約我國數控機床行業發展的瓶頸。而基礎薄弱、“缺心少腦”一直是“中國制造”的短板。
專家表示，數控系統、伺服電機、伺服驅動等是制造裝備最重要的關鍵基礎部件。要實現“中國制造2025”的目標，形成“中國智造”的核心競爭力，離不開數控系統包括伺服驅動、伺服電機等關鍵技術的創新。
為了補齊短板，“高檔數控機床與基礎制造裝備”國家科技重大專項部署實行全產業鏈布局，國產數控系統實現部分技術的原創超越。企業掌握了數控系統的軟硬件平臺設計與批量生產技術，在多通道、多軸聯動、高速插補等關鍵技術指標方面達到國際主流產品技術水平。
通過專項的支持，我國數控系統實現了從模擬式、脈沖式到全數字總線的跨越，已初步具備與國外同類產品的競爭能力。高檔數控系統、功能部件與主機產品配套研發，初步實現與高檔數控機床的批量配套。據工業和信息化部裝備工業司副司長羅俊杰介紹，2016年，數控機床專項支持研發的高檔數控系統已累計銷售1000余套，國內市場占有率由專項啟動前的不足1%提高到了5%左右。
目前，國產高檔數控系統已與10多類600多臺高檔數控機床配套，開始在航空航天重點企業示范應用。“功能部件企業產品質量水平穩步提高，品種系列不斷完善，滾動功能部件檢測裝備從無到有，靜剛度等關鍵技術指標和測試設備水平已躋身國際先進行列。截至目前，滾動功能部件在中高端數控機床市場占有率達20%，較2009年專項實施前提升4倍，品種滿足度為80%。”工信部裝備工業司副司長羅俊杰說。
盧秉恒表示，我國數控機床將聚焦航空航天、汽車兩大重點用戶領域，共性技術研究和重點領域工藝驗證并重，關鍵核心部件研發與產業化發展并行，加快創新能力平臺和示范工程建設，加強創新人才培養和高端人才引進，著力解決數控系統與功能部件、可靠性和精度保持性、加工效率與工藝水平提升等3方面問題，實現專項成果在重點領域規模化、成套化的示范應用，為全面實施“中國制造2025”提供支撐。
下一步，數控機床專項將與國家其它科技項目和地方科技項目緊密銜接、形成合力，共同致力于國家高檔數控機床及基礎制造裝備科技創新競爭力的跨越式發展。